Teljes felügyelet; nyomonkövethetőség Jaroszlavlnál - Cimcorp

"Ez csak elmélet volt" - mondja Rykov -, de amikor a rendszert végül telepítették az üzemünkbe és gyártásba vitték, az egészen elképesztő volt. Hihetetlenül modern rendszer, és rendkívül büszke vagyok rá. A Cimcorp megoldás az összes többi gépet és eszközt egy teljes megoldásba, egy zökkenőmentes gyártósorba integrálja. "

Három évvel ezelőtt a Cordiant - amelynek tulajdonában van a létesítmény, két másik oroszországi gumiabroncs-gyárral együtt - úgy döntött, hogy befektet a Cimcorp álomgyári megoldásába a jaroszlavli abroncsgyárban. A Cimcorp robot anyagmozgató rendszerén kívül a vállalat új gyártóberendezésekbe fektetett be, hogy a modern, teljes acél gumiabroncsok kapacitását évente 650 000 egységig növelje.

A Dream Factory koncepció biztosítja a teljes anyagáramlást a gumiabroncs-gyártástól a gumiabroncsok befejezéséig és a raktárban történő tárolásig. A jelenleg teljes gyártású Cimcorp rendszer zöld gumiabroncsokat kap az építőgépektől és továbbítja azokat a permetezési területre, ahol a Cimcorp lineáris robotja be- és kirakja a permetező állomást.

Ezután a zöld gumiabroncsokat a kikeményítő pufferbe (vagyis a zöld gumiabroncsok tárolására szolgáló területre) továbbítják, amelyet a Cimcorp portálrobotjai működtetnek. Innen a Cimcorp egysínű transzfer rendszere szállítja a zöld gumikat a vulkanizáló présekhez. A megkötött gumiabroncsokat ezután a befejező területre szállítják, ahol több portálrobot válogatja és tárolja a kész gumiabroncsokat, és kiszolgálja a befejező gépeket. A gumiabroncsokat ezután a befejező területről a raktárba szállítják, és készen állnak az ügyfeleknek történő szállításra.

Az összes műveletet - a robotok, a szállítószalagok és a folyamatgépek által - a Cimcorp WCS (Warehouse Control Software) és a MES (Manufacturing Execution System) irányítja, hogy folyamatos áramlást biztosítson a csoport zászlóshajójának ezen részén. Ez a számítógépes vezérlés gondoskodik a gumiabroncsok adatkezeléséről, a receptek kezeléséről és nyomon követéséről, valamint biztosítja a zöld gumiabroncsok kritikus 100% -os rendelkezésre állását a vulkanizáló préseknél. Rykov szerint egyetlen más Cordiant abroncsgyárban sincs ilyen korszerű anyagmozgató rendszer.

Osztályunk - a gumiabroncs gyártástól a permetezésig, a kikeményítésig, a végső kikészítésig, majd a raktárig - üzemünk egyetlen része, ahol az anyagáramlás teljesen automatizált, a Cimcorp anyagmozgató rendszereinek köszönhetően.

Beillesztés a meglévő létesítményekbe

Alexander Rykov kezdettől fogva részt vett az automatizálási projektben, beleértve a tervezési szakaszokat, amelyek során a rendszereket a meglévő épületekhez kellett igazítani. A robotrendszerek a gyárba illeszkednek, és nincs több helyük, mint egy hagyományos orosz babakészlet belsejében. A OJSC Jaroszlavl gumiabroncs gyárának létesítményét még 1932-ben alapították. A telephely jellege problémát jelentett, hogy a projektben részt vevő három partnernek - a tervező és mérnöki (tervező) cégnek, a Cimcorpnak és a Cordiantnak - keményen kellett dolgozniuk.

„A legmodernebb robot technológiát kellett beépítenünk a régi épületekbe. Elég nagy kihívás volt ”- ismeri el Rykov. "Ezenkívül további nehézségeket okozott a projektben három partner megléte."

A kihívások a projekt előrehaladtával jelentős számú változtatást eredményeztek a tervezett berendezéseken, ami némi késést okozott a rendszer beindításában. "Olyan változtatásokat kellett végrehajtanunk, amelyeket sem a Cimcorp, sem a Cordiant nem akart, és nem is volt hajlandó megtenni" - magyarázza Rykov. - Csak a körülmények miatt kellett elvégeznünk őket.

A telepítést szakaszosan hajtották végre, kezdve a befejező pufferrel és folytatva a préselési területet, a keményítő puffert és az épület területének automatizálását. Lépésről lépésre, ahogy új berendezéseket telepítettek és teszteltek, a Cimcorp és a Cordiant csapata felülmúlta az esetleges kihívásokat. Rykov szerint Cimcorp alkalmazkodó partner volt:

„A Cimcorp projektcsapata gyorsan reagált; a terveket és rajzokat gyorsan módosították, és a megfelelő időben elvégezték a módosításokat. ”

Rykov különösen a Cimcorp munkatársainak kommunikációs képességeit dicséri: „Nagy segítség volt, hogy a Cimcorpnak oroszul beszélő telephelyvezetője volt; ez határozottan megkönnyítette az életet - ismeri el Rykov -, annak ellenére, hogy a technikai nyelv gyakran könnyen érthető a különböző országok technikusai és mérnökei között.

Non-stop gyártás

Alekszandr Rykov felel a részleg berendezésének karbantartásáért. Csapata gondoskodik minden megelőző karbantartási feladatról, a Cimcorp utasításaiban és karbantartási programjában előírtak szerint.

"Munkatársainkat a Cimcorp szakértői képezték ki" - magyarázza -, és most szigorúan követjük a tervet. "

A szervizelést rövid ideig végzik, hogy ne zavarják a termelést. „Az üzem négy műszakban megállás nélkül működik; a folyamatot nem lehet megállítani ”- mondja Rykov.

„Évente kétszer vannak leállításaink, amelyek során nagyobb javítási vagy karbantartási műveletek történhetnek. A normál üzemeltetés során azonban megelőző karbantartást kell végezni. ”

Az automatizált rendszer szakaszokra oszlik, amelyek mindegyikét - amely bizonyos eszközöket, például robotot és annak markolóját tartalmaz - 2-3 órán belül képesnek kell lennie a szervizelésre. Noha Rykov csapata nem ismerte a modern robot technológiát, gyorsan megtanulták, hogyan lehet a legjobban fenntartani a rendszert.

"A gyógyító pufferben (a zöld gumiabroncs-tárolóban) a robotok nagyon magas szinten működnek a raktárterületen lévő kapukon" - mondja Rykov. "Nem jelent nagyszerű teljesítményt elérni a szervizpontokat, de megtanultuk, hogyan kell csinálni."

Teljes nyomon követhetőség

Alexander Rykov szerint az integrált anyagmozgató rendszer nagy előnye, hogy az anyagáram teljes ellenőrzése lehetővé teszi a gumiabroncsok teljes nyomon követhetőségét.

„A mai ügyfelek nagyon igényesek. Az egyes gumiabroncsokat nyomon kell követni a gyártási folyamat során. Tudnunk kell, hogyan állítják elő a gumiabroncsot - az alkatrészekből kiindulva -, hogyan építik, gyógyítják és tesztelik. A Cimcorp rendszere ezt megvalósítja. ”

A Cordiant-ról

Az 1932-ben alapított OJSC Jaroszlavl gumiabroncsgyár Oroszország középső régiójának legnagyobb gumiabroncsgyára. A Cordiant csoport részét képező üzem „Cordiant” márkanéven gyárt gumiabroncsokat a személygépkocsik gumiabroncsaihoz, valamint a „TyRex” és „Cordiant Professional” márkájú gumiabroncsokat az acél teherautók abroncsaihoz. A Cordiant Group (korábban Sibur-Russian Tires) Kelet-Európa egyik legnagyobb gumigyártó vállalata. A Cimcorp rendszer által Jaroszlavlban kezelt teherautó és busz radiális (TBR) méretek 17,5 ”, 19,5” és 22,5 ”.

Teljesen automatizált anyagmozgató megoldás teherautó gumikhoz

A Cimcorp átfogó automatizálási rendszert szállított teherautó gumiabroncsok kezelésére a Cordiant oroszországi Jaroszlavlban található üzemében. Teljesen automatizált berendezésekből és szoftverekből áll, amelyek lehetővé teszik az anyagáram teljes ellenőrzését a gumiabroncs-gyártási területről a tesztelési területre, és robotokat tartalmaz az abroncsgyártó gépek kirakásához; szállítószalagok zöld gumiabroncsok szállításához a gumiabroncs gyártásától a mérlegelésig és a permetezésig; mérlegelő és permetező állomások; zöld gumiabroncsok; egysínű vasúti transzferek a kikeményítő prések betöltéséhez; és szállítószalagok a présterületről a befejező területre, egy másik épületben és a második emeleten találhatók. A tesztelési területhez a Cimcorp kézi vágó- és ellenőrző gépeket, valamint kész gumiabroncsokat szállított.

A teljes anyagáramot, beleértve a nyomon követést és a nyomon követést, a Cimcorp WCS (Warehouse Control Software) és a Cimcorp MES (Manufacturing Execution System) kezeli, amelyek minden robotot, szállítószalagot és folyamatgépet integrálnak - az alkatrészgyártástól a kész gumiabroncs-tesztig - zökkenőmentesen. rendszer. Ez a számítógépes vezérlés lehetővé teszi a gumiabroncs-adatok kezelését, a receptek kezelését és nyomon követését, valamint biztosítja a zöld gumiabroncsok kritikus 100% -os rendelkezésre állását a vulkanizáló préseknél.

SZÖVEG: PAULA OVASKAINEN FOTÓK: EVGENY KOSTISHIN